Cần trục gắn trên đường ray container

RMG container là gì?

Đây là một cần trục lớn chạy bằng điện- chạy trên đường ray cố định hoặc hệ thống đường ray. Đặc điểm nổi bật của nó là sử dụng máy rải, một phụ kiện nâng chuyên dụng khóa vào các góc đúc của thùng chứa để xử lý an toàn và nhanh chóng.

Chức năng chính:Để xếp các container thành các khối dày đặc, di chuyển chúng từ phương tiện vận chuyển (như xe tải hoặc tàu hỏa) đến địa điểm lưu trữ và ngược lại.

 

Ưu điểm chính của RMG container

Mật độ lưu trữ cao:Họ có thể xếp các container rộng nhiều hàng (thường là 6-10 container) và cao nhiều tầng (thường là 4-6 container "trên 1"), tối đa hóa việc sử dụng không gian sân có giá trị.

Năng suất và hiệu quả cao:Được thiết kế để di chuyển nhanh chóng, di chuyển container nhanh chóng giữa xe tải, xe lửa và khối lưu trữ.

Xử lý chính xác:Chuyển động-có hướng dẫn bằng đường ray và các điều khiển tinh vi cho phép đặt vị trí vùng chứa rất chính xác, điều này cần thiết cho việc xếp chồng mật độ-cao.

Không phát thải cục bộ:Hoàn toàn chạy bằng điện nên chúng không tạo ra khí thải, khiến chúng trở nên lý tưởng cho các khu vực nhạy cảm với môi trường.

Chi phí vận hành thấp:Điện rẻ hơn động cơ diesel và động cơ điện ít cần bảo trì hơn động cơ diesel, dẫn đến chi phí trọn đời thấp hơn.

Tuyệt vời cho Tự động hóa:Đường dẫn cố định và điều khiển chính xác làm cho RMG trở thành nền tảng lý tưởng cho tự động hóa, giúp giảm chi phí lao động và cải thiện tính an toàn và nhất quán.

 

So sánh với các cần cẩu xếp dỡ container khác

Tính năng	Container RMG	Cao su-Cổng mỏi (RTG)	Reach Stacker
Tính cơ động	Cố định vào đường ray. Chỉ di chuyển theo chiều dọc.	Tính cơ động cao trên lốp cao su. Có thể chuyển làn đường.	Rất cơ động, giống như một chiếc xe nâng lớn.
Mật độ lưu trữ	Rất cao(Rộng nhiều hàng)	Trung bình(Thường rộng 6+1 hàng)	Thấp(Thường sâu 2-3 container)
Tác động môi trường	Không phát thải,im lặng.	Động cơ diesel tạo ra khí thải và tiếng ồn.	Động cơ diesel tạo ra khí thải và tiếng ồn.
Tự động hóa	Xuất sắc.Tiêu chuẩn cho tự động hóa.	Khả thi,nhưng phức tạp hơn.	Hiếm.Chủ yếu là thủ công.
Trị giá	Chi phí cơ sở hạ tầng ban đầu cao. Chi phí vận hành thấp hơn.	Chi phí ban đầu thấp hơn. Chi phí vận hành cao hơn (nhiên liệu, lốp xe).	Chi phí ban đầu thấp hơn. Chi phí vận hành cao hơn.
Tốt nhất cho	Thiết bị đầu cuối có bố cục-cố định, khối lượng lớnđòi hỏi mật độ cao và tự động hóa.	Thiết bị đầu cuối linh hoạtvới việc thay đổi bố cục hoặc âm lượng trung bình.	Các bến, kho nhỏ,hoặcbổ sungxử lý trong bãi lớn.

 

Sức nâng 320 tấn
Khoảng cách (Chiều rộng) 3 - 12 mét (có thể điều chỉnh)
Chiều cao nâng 3 - 10 mét
Hạng công nhân A3-A5 (nhiệm vụ nhẹ đến trung bình)
Tốc độ nâng 0.5 - 8 m/phút (có thể thay đổi)
Loại dầm chính Dầm đơn/dầm đôi (loại hộp-)
Nguồn điện 220V/380V 3 pha hoặc bằng tay
Chế độ điều khiển Điều khiển mặt dây chuyền/điều khiển từ xa không dây
Loại Palăng Palăng xích điện/Palăng dây cáp
Dẫn động du lịch Đẩy tay hoặc cơ giới
Sơn chống ăn mòn-mạ kẽm nhúng nóng hoặc sơn hàng hải-
Khả năng chống gió Lên đến thang đo Beaufort 6 (để sử dụng ngoài trời)
Nhiệt độ hoạt động -20 độ đến +50 độ

Cần trục gắn trên đường ray container (RMG) là một hệ thống phức tạp bao gồm một số bộ phận chính phối hợp với nhau để xử lý các container một cách chính xác và hiệu quả.

Dưới đây là bảng phân tích chi tiết về các thành phần chính của nó, được phân loại theo hệ thống:

 

1. Các thành phần kết cấu chính (Bộ xương)

Các bộ phận này tạo thành khung chính của cần trục, hỗ trợ tất cả các bộ phận khác và tải trọng.

Dầm chính/Cầu:Dầm ngang chính trải dài theo chiều rộng của ngăn xếp container. Trong một RMG container, điều này hầu như luôn luôn là mộtdầm đôithiết kế có độ bền cần thiết để nâng các thùng chứa nặng (40+ tấn) và đỡ xe đẩy.

Xe cuối/Chân:Các kết cấu thẳng đứng ở mỗi đầu của dầm chính. Họ chứa các bánh xe và cơ cấu truyền động cho phép cần cẩu di chuyển dọc theo đường ray của đường băng.

Khung xe đẩy:Kết cấu di chuyển qua lại (đi ngang) dọc theo (các) dầm chính. Nó mang bộ phận vận thăng và máy rải.

 

 

2. Các bộ phận nâng và xử lý (Cơ bắp)

Hệ thống này chịu trách nhiệm kẹp, nâng và di chuyển các thùng chứa.

Máy rải:Thành phần quan trọng nhất để xử lý container. Đó là một khung chuyên dụng:

Khóa vào thùng chứa:Công dụngnhững lọn tóc xoắntự động gắn và tháo ra khỏi các vật đúc ở góc của thùng chứa.

Kính thiên văn:Có thể điều chỉnh độ dài của nó để xử lý các kích cỡ container khác nhau (20ft, 40ft, 45ft).

Chức năng đặc biệt:Có thể trang bị chothang máy đôi(nâng hai container 20ft cùng một lúc) hoặc cómáy quayđể nghiêng một thùng chứa để có vị trí chính xác.

Đơn vị nâng:Cơ cấu tời nâng hạ máy rải và thùng chứa. Nó bao gồm một động cơ điện mạnh mẽ, hộp số, trống được bọc bằngdây thừngvà hệ thống phanh công suất-cao.

Ròng dây:Ròng rọc dẫn dây cáp từ tang tời xuống máy rải.

 

3. Các thành phần chuyển động và truyền động (Đầu máy)

Các bộ phận này cho phép cần cẩu di chuyển theo cả ba hướng cần thiết.

Hệ thống di chuyển giàn (Du lịch dài):

Bánh xe & Giá chuyển hướng:Bộ bánh xe gắn trên toa cuối. RMG lớn sử dụng cụm bogie có nhiều bánh xe để phân bổ trọng lượng lớn.

Động cơ truyền động du lịch:Động cơ điện cung cấp năng lượng cho các bánh xe để di chuyển toàn bộ cần trục tiến và lùi dọc theo đường ray.

 

 

Hệ thống truyền động xe đẩy (Trverse Travel):

Bánh xe đẩy:Bánh xe chạy trên ray gắn trên đầu dầm chính.

Động cơ truyền động xe đẩy:Động cơ di chuyển xe đẩy (và thùng chứa treo) theo chiều ngang trên chiều rộng của cần trục.

Ổ đĩa tần số thay đổi (VFD):Các thiết bị điện tử điều khiển tốc độ và mô-men xoắn của động cơ tời, xe đẩy và giàn. Chúng rất cần thiết để mang lại khả năng tăng tốc và giảm tốc mượt mà, có kiểm soát, điều này rất quan trọng để định vị chính xác và ngăn chặn sự lắc lư của container.

4. Hệ thống điện và năng lượng (Dây thần kinh và năng lượng)

Hệ thống này cung cấp nguồn điện và tín hiệu điều khiển cho toàn bộ cần trục.

Hệ thống phân phối điện:

Thanh dẫn (Thanh cái):Thanh cách điện chạy song song với đường băng của cần trục.giày sưu tầmtrên cầu trục trượt dọc theo các thanh này để đưa nguồn điện liên tục đến cầu trục.

Hệ thống điều khiển:

Bộ điều khiển logic khả trình (PLC):“Bộ não” của cần cẩu. Nó xử lý các lệnh từ người vận hành và tín hiệu từ các cảm biến để điều khiển tất cả các chuyển động của cần cẩu và các chức năng an toàn.

Buồng vận hành/Điều khiển từ xa:Giao diện dành cho người vận hành. Đó có thể là một chiếc taxi-có điều hòa nhiệt độ gắn trên xe đẩy (để có tầm nhìn tối ưu) hoặc một chiếc xe di độngđiều khiển từ xa bằng sóng vô tuyếnđơn vị cho phép hoạt động từ mặt đất.

Giao diện người{0}}máy (HMI):Màn hình cảm ứng trong cabin hoặc trên điều khiển từ xa hiển thị thông tin quan trọng như trọng lượng tải, vị trí cần trục, chẩn đoán và thông báo lỗi.

Cuộn cáp:Đối với các cần trục có chức năng phụ trợ hoặc những cần trục sử dụng cuộn cáp làm nguồn điện chính (ít phổ biến hơn thanh cái cho RMG lớn), các cuộn này sẽ cuộn và rút cáp gọn gàng khi cần trục di chuyển.

 

 

5. Hệ thống cảm biến và an toàn (Phản xạ)

Những bộ phận này bảo vệ cần cẩu, thùng chứa và con người.

Hệ thống chỉ báo thời điểm tải (LMI):Một hệ thống an toàn quan trọng bao gồm mộttế bào tảiđể đo trọng lượng của container và tránh cho cần cẩu bị quá tải.

Máy đo gió:Cảm biến tốc độ gió gắn trên cao trên cần trục. Nó cung cấp dữ liệu cho PLC, PLC sẽ kích hoạt cảnh báo và tự động làm chậm hoặc dừng hoạt động của cần trục nếu tốc độ gió vượt quá giới hạn an toàn.

Hệ thống chống va chạm:{0}}Công dụngmáy quét laser, radar hoặc GPSđể phát hiện chướng ngại vật, cần cẩu khác hoặc nhân viên và tự động dừng chuyển động để tránh va chạm.

Công tắc giới hạn & Bộ mã hóa:

Công tắc giới hạn:Các thiết bị an toàn được nối dây cứng giúp cắt điện ở hai đầu hành trình của tời (giới hạn trên/dưới) và xe đẩy.

Bộ mã hóa:Cảm biến-có độ chính xác cao cung cấp phản hồi-theo thời gian thực cho PLC về vị trí và tốc độ của tời, xe đẩy và giàn.

Hệ thống định vị: Hệ thống định vị tuyệt đốisử dụng tia laser hoặc GPS cho phép cần cẩu biết chính xác vị trí của nó trong sân đến từng milimet, điều này rất cần thiết cho quá trình tự động hóa.

Nút Dừng khẩn cấp (E{0}}Dừng):Nằm ở nhiều điểm trên cần cẩu và trên bộ điều khiển từ xa để cho phép tắt máy ngay lập tức trong trường hợp khẩn cấp.

6. Hệ thống đường băng (The Foundation)

Đây là cơ sở hạ tầng cố định mà cần cẩu hoạt động trên đó.

Đường ray đường băng:Đường ray thép chịu lực-được lắp đặt trên nền bê tông lớn. Sự căn chỉnh chính xác và độ bằng phẳng của các đường ray này là rất quan trọng để cần cẩu vận hành trơn tru và an toàn.

PHÁT HIỆN

 

Kỹ thuật chính

 

Ưu điểm của RMG container

RMG container mang lại sự kết hợp mạnh mẽ giữa các lợi ích về vận hành, kinh tế và môi trường, khiến chúng trở thành lựa chọn ưu tiên cho các thiết bị đầu cuối có khối lượng lớn.

1. Lợi thế hoạt động

Mật độ lưu trữ cao:Đây là lợi thế chính của họ. RMG chạy trên đường ray cố định, cho phép chúng mở rộng và phục vụchiều rộng nhiều hàng vùng chứa (thường từ 6 đến 10+)và xếp chồng các thùng chứacao nhiều bậc (thường cao từ 4 đến 6, "trên 1"). Điều này tối đa hóa việc sử dụng đất đầu cuối cực kỳ có giá trị.

Năng suất và thông lượng cao:Được thiết kế để đạp xe nhanh và liên tục. Họ có thể nhanh chóng di chuyển container từ xe tải hoặc tàu hỏa đến khu lưu trữ và quay trở lại, giảm thiểu thời gian chờ đợi của các phương tiện bên ngoài và đẩy nhanh thời gian quay vòng tàu.

Xử lý chính xác:Được trang bịỔ đĩa tần số thay đổi (VFD), RMG mang lại khả năng tăng tốc và giảm tốc mượt mà. Điều này dẫn đến mức độ rung lắc của vùng chứa ở mức tối thiểu, cho phép định vị nhanh và chính xác, điều này rất quan trọng đối với việc xếp chồng mật độ-cao.

Tuyệt vời cho Tự động hóa:Đường ray cố định và điều khiển điện tử chính xác làm cho RMG trở thành nền tảng lý tưởng cho tự động hóa. Chúng có thể được tích hợp với Hệ điều hành đầu cuối (TOS) để trở thànhCần cẩu xếp chồng tự động (ASC), hoạt động với sự can thiệp tối thiểu của con người.

2. Lợi thế kinh tế

Chi phí vận hành thấp (OpEx):

Năng lượng hiệu quả:Động cơ điện hiệu quả hơn nhiều so với động cơ diesel.

Nhiên liệu rẻ hơn:Chi phí điện thấp hơn và ổn định hơn so với nhiên liệu diesel.

Giảm bảo trì:Hệ thống điện có ít bộ phận chuyển động hơn động cơ diesel và hệ thống thủy lực. Không có đại tu động cơ, thay dầu hoặc sửa chữa hệ thống ống xả.

Tuổi thọ dài:Được chế tạo từ thép-cường độ cao dành cho chu trình-nặng nề, RMG được thiết kế để hoạt động đáng tin cậy trong nhiều thập kỷ nếu được bảo trì thích hợp.

Hiệu quả lao động:Một người vận hành có thể quản lý toàn bộ quá trình xếp chồng. Khi được tự động hóa, một người vận hành thường có thể giám sát nhiều cần cẩu từ phòng điều khiển.

3. Ưu điểm về môi trường và an toàn

Không phát thải cục bộ:Giống như tất cả-cần cẩu điện, chúng không tạo ra-khí thải tại chỗ (NOx, SOx, chất dạng hạt). Điều này rất quan trọng đối với các cảng nằm gần khu đô thị và giúp đáp ứng các quy định nghiêm ngặt về môi trường.

Giảm đáng kể ô nhiễm tiếng ồn:Động cơ điện êm hơn nhiều so với máy phát điện diesel, giảm tác động tiếng ồn đến người lao động và cộng đồng xung quanh.

An toàn nâng cao:

Tách biệt con người và máy móc:Trong các hệ thống tự động, nhân viên được đưa ra khỏi khu vực xếp hàng, loại bỏ-các tai nạn trên mặt đất.

Hệ thống an toàn tích hợp:Được trang bịmáy đo gió(cảm biến gió),hệ thống chống va chạm, Vàchỉ báo thời điểm tải (LMI)tự động thực thi các giới hạn vận hành an toàn.

Xóa khu vực làm việc:Không giống như thiết bị di động, hệ thống đường ray cố định tạo ra một môi trường làm việc có tổ chức và có thể dự đoán được cho xe tải và các phương tiện vận chuyển sân bãi khác.

 

Các ứng dụng của RMG container

RMG vùng chứa được triển khai trong ba loại thiết bị đầu cuối chính cần có-việc xử lý vùng chứa số lượng lớn.

1. Cảng và bến container (Ứng dụng chính)

Chức năng:Những RMG này hoạt động trongbãi containerđằng sau cần cẩu bờ (Chuyển-đến-cần cẩu trên bờ).

Vai trò:Công việc của họ là tiếp nhận các container nhập khẩu từ cần cẩu bến cảng và vận chuyển đến một khu lưu trữ cụ thể. Ngược lại, họ lấy các container xuất khẩu từ kho chứa và giao cho cần trục để chất lên tàu. Họ cũng xử lý các container di chuyển đến và đi từ xe tải và xe lửa.

Tại sao RMG được sử dụng ở đây:Các cảng có những hạn chế về không gian và cần xếp chồng hàng ngàn container với mật độ dày đặc. Thông lượng cao, mật độ xếp chồng và sự phù hợp cho tự động hóa là rất cần thiết.

2. Nhà ga đường sắt đa phương thức

Chức năng:Nằm tại các bãi đường sắt nội địa, các RMG này được sử dụng để bốc dỡ container trực tiếp từ tàu hỏa một cách hiệu quả.

Vai trò:Họ chuyển container từ toa tàu sang xe tải đang đợi để vận chuyển trên đường cuối cùng, hoặc xếp thành bãi để cất tạm. Họ có thể làm việc ở cả hai phía của một chuyến tàu dài.

Tại sao RMG được sử dụng ở đây:Chúng tăng tốc đáng kể tốc độ quay vòng của tàu so với việc sử dụng xe nâng hoặc máy xúc lật. Điều này rất quan trọng đối với tính kinh tế của vận tải đường sắt.

3. Trạm và Depot hàng hóa container (CFS)

Chức năng:Được sử dụng để lưu trữ, bảo trì, sửa chữa container và "nhồi/bóc" (bốc/dỡ hàng khỏi container) trong kho.

Vai trò:Khi một kho hàng xử lý khối lượng container rất lớn, RMG sẽ cung cấp một phương pháp-hiệu quả về mặt chi phí và không gian- để tổ chức và truy cập vào kho hàng trong container.

Tại sao RMG được sử dụng ở đây:Đối với các kho lớn, mật độ lưu trữ và tiết kiệm vận hành lớn hơn khoản đầu tư ban đầu.

 

Quy trình sản xuất Cần trục gắn trên đường ray container (RMG) là một dự án phức tạp, có nhiều giai đoạn,{0}}kết hợp chế tạo thép nặng, gia công chính xác, lắp ráp điện phức tạp và thử nghiệm nghiêm ngặt. Nó thường được thực hiện trong môi trường nhà máy được kiểm soát bởi các kỹ sư và kỹ thuật viên chuyên ngành trước khi được chuyển đến nhà ga để lắp ráp lần cuối.

Dưới đây là bản phân tích chi tiết,-từng{1}}giai đoạn của quy trình sản xuất.

 

Giai đoạn 1: Thiết kế & Kỹ thuật (Bản thiết kế kỹ thuật số)

Đây là giai đoạn quan trọng nhất, trong đó toàn bộ cần trục hầu như được tạo ra và xác nhận.

Thiết kế ý tưởng & chi tiết:

Thông số kỹ thuật của khách hàng:Các kỹ sư làm việc với người vận hành nhà ga để xác định tất cả các yêu cầu: sức nâng (ví dụ: 40 tấn dưới giàn trải, 50 tấn đối với-thang nâng đôi), nhịp (khoảng cách giữa các chân), chiều cao nâng, chiều dài đường băng và điều kiện vận hành (tốc độ gió, vùng địa chấn, nhiệt độ).

Mô hình 3D:Mọi thành phần đều được thiết kế ở dạng 3D bằng phần mềm CAD (ví dụ: AutoCAD, SolidWorks, Tekla). Điều này bao gồm các dầm chính, toa cuối, xe đẩy và khung vận thăng.

Phân tích kết cấu (FEA):Phần mềm Phân tích phần tử hữu hạn (FEA) mô phỏng ứng suất, độ võng và tải trọng động để đảm bảo thiết kế có thể xử lý công suất định mức với hệ số an toàn đáng kể (theo tiêu chuẩn FEM hoặc ISO).

Thiết kế điện & điều khiển:Các sơ đồ được tạo ra để phân phối điện, hệ thống truyền động (VFD), điều khiển PLC và mạch an toàn. Việc tích hợp với Hệ điều hành đầu cuối (TOS) để tự động hóa cũng được thiết kế ở đây.

Giai đoạn 2: Mua sắm & Tìm nguồn cung ứng

Mua sắm nguyên liệu thô:Thép-chất lượng cao (ví dụ: S355J2) được đặt hàng ở dạng tấm, biên dạng và ống.

Mua sắm thành phần chính:Các hệ thống con chính có nguồn gốc từ các nhà cung cấp chuyên biệt:

Cơ khí:Bánh xe, trục, vòng bi, hộp số, phanh, dây cáp vàmáy rải.

Điện:Động cơ, Bộ truyền động biến tần (VFD), Bộ điều khiển logic khả trình (PLC), thanh dẫn, cuộn cáp.

An toàn & Tự động hóa:Máy đo gió, cảm biến chống-va chạm, Máy tìm phạm vi bằng laze (LRF), hệ thống nhận dạng ký tự quang học (OCR) để nhận dạng thùng chứa và Chỉ báo thời điểm tải (LMI).

Giai đoạn 3: Chế tạo & Sản xuất (Bản dựng vật lý)

Giai đoạn này biến đổi nguyên liệu thô thành các bộ phận kết cấu của cần trục.

Cắt và chuẩn bị thép:

Các tấm thép được cắt theo kích thước bằng máy cắt plasma hoặc laser CNC để đảm bảo độ chính xác. Dầm được cắt và chuẩn bị hàn.

Hàn và lắp ráp kết cấu chính:

Dầm chính:Hai dầm cầu chính được chế tạo, thường là dầm hộp chắc chắn. Điều này liên quan đến việc hàn các chất làm cứng và tấm. Việc hàn được thực hiện bởi các thợ hàn được chứng nhận, thường xuyên sử dụng máy hàn tự động.Hàn hồ quang chìm (SAW)cho sự nhất quán và sức mạnh.

Xe cuối (Chân):Các chân đỡ chứa bánh xe di chuyển và bộ dẫn động đã được chế tạo.

Khung xe đẩy:Khung đỡ tời qua cầu được chế tạo.

Kiểm soát chất lượng (QC):Tất cả các mối hàn quan trọng đều được kiểm tra thông quaThử nghiệm không{0}}phá hủy (NDT)phương pháp nhưKiểm tra siêu âm (UT)hoặcKiểm tra hạt từ tính (MPI)để đảm bảo chúng không có khiếm khuyết.

Gia công và khoan:

Các điểm kết nối quan trọng (ví dụ, nơi các chân kết nối với dầm) được gia công trên các máy phay doa lớn để đảm bảo các bề mặt phẳng, bằng phẳng và thẳng hàng hoàn hảo. Các lỗ được khoan chính xác-cho bu lông có độ bền-cao.

Bắn nổ và sơn (Bảo vệ chống ăn mòn):

Bắn nổ:Mọi thành phần thép đều được phun cát để loại bỏ cặn và rỉ sét, tạo ra bề mặt lý tưởng cho độ bám dính của sơn.

Sơn lót và sơn:Lớp sơn lót chống ăn mòn-chất lượng cao,{1}}được áp dụng ngay lập tức. Tiếp theo là nhiều lớp sơn công nghiệp chuyên dụng (ví dụ: lớp phủ trung gian epoxy, lớp phủ ngoài polyurethane) được thiết kế để chịu được môi trường biển khắc nghiệt.

Giai đoạn 4: Lắp ráp trước và lắp đặt điện

Lắp ráp trước{0}}cơ khí:

Các dầm chính được bắt vít với nhau trên sàn nhà xưởng để kiểm tra độ thẳng hàng. Các toa cuối được lắp bánh xe, trục và động cơ dẫn động hành trình.

Lắp đặt điện:

Cáp:Thợ điện chạy cáp điện và cáp điều khiển khắp công trình trong các máng cáp và ống dẫn.

Gắn thành phần:Bộ truyền động, bảng PLC, bộ điện trở và tủ điều khiển được lắp đặt ở những vị trí được chỉ định và bảo vệ.

Cài đặt cảm biến:Công tắc giới hạn, bộ mã hóa tuyệt đối và cảm biến vị trí được gắn và kết nối.

Kiểm tra:Mạch điện được kiểm tra tỉ mỉ về tính liên tục, nối đất và điện trở cách điện thích hợptrướcquyền lực được áp dụng.

Giai đoạn 5: Kiểm tra nghiệm thu tại nhà máy (FAT)

Cần trục được thử nghiệm dưới tải tại nhà máy để xác minh hiệu suất trước khi tháo rời và vận chuyển.

Kiểm tra kích thước:Xác minh rằng tất cả các kích thước quan trọng phù hợp với bản vẽ thiết kế.

Không-Kiểm tra tải:Tất cả các chức năng (tời nâng, xe đẩy, hành trình giàn) đều được vận hành mà không cần tải để kiểm tra xem hoạt động có trơn tru, tiếng ồn bất thường và chức năng cơ bản hay không.

Kiểm tra tải (Bước an toàn quan trọng):

Kiểm tra tải tĩnh:Cần cẩu được thử nghiệm để125%công suất định mức của nó. Tải trọng được nâng lên khỏi mặt đất và được giữ để kiểm tra tính toàn vẹn của cấu trúc và khả năng giữ phanh.

Kiểm tra tải động:Cần cẩu được thử nghiệm để110%công suất định mức của nó. Tất cả các chuyển động được vận hành dưới tải này để đảm bảo hiệu suất dưới áp lực.

Kiểm tra chức năng & an toàn:Tất cả các hệ thống an toàn (E{0}}dừng, bảo vệ quá tải, công tắc giới hạn, máy đo gió) đều được kiểm tra nghiêm ngặt. Hệ thống tự động hóa (nếu có) được thực hiện theo từng bước.

Giai đoạn 6: Tháo dỡ, đóng gói và vận chuyển

Tháo dỡ:Cần trục được tháo rời cẩn thận thành các mô-đun có thể vận chuyển được (dầm, chân, xe đẩy, v.v.). Tất cả các thành phần được đánh dấu rõ ràng.

Bao bì:Các thành phần được đóng thùng và bảo vệ để vận chuyển đường dài, thường bằng đường biển. Các bộ phận điện được bảo vệ khỏi độ ẩm.

Vận chuyển:Tất cả các bộ phận được vận chuyển đến địa điểm của khách hàng cùng với bản vẽ lắp ráp chi tiết, sách hướng dẫn và đội ngũ giám sát lắp dựng.

Giai đoạn 7: Lắp dựng & vận hành công trường

Chuẩn bị đường băng:Khách hàng chuẩn bị nền móng và lắp đặt các đường ray song song với độ chính xác cực cao (sự căn chỉnh và độ bằng là rất quan trọng).

Cương cứng:Một nhóm thợ lắp dựng sử dụng cần cẩu di động lớn để lắp ráp RMG trên đường băng.

Kết nối cuối cùng:Tất cả các kết nối cơ, điện và khí nén đều được thực hiện. Nguồn điện (thanh dẫn) được lắp đặt dọc theo đường băng.

Kiểm tra chấp nhận trang web (SAT):Toàn bộ FAT được lặp lại tại-công trường để đảm bảo cần trục hoạt động hoàn hảo trong môi trường vận hành cuối cùng. Đào tạo người vận hành được tiến hành.

Quang cảnh hội thảo:

Công ty đã lắp đặt nền tảng quản lý thiết bị thông minh và lắp đặt 310 bộ (bộ) robot xử lý và hàn. Sau khi hoàn thành kế hoạch sẽ có hơn 500 bộ (bộ) và tỷ lệ kết nối thiết bị đạt 95%. 32 dây chuyền hàn đã được đưa vào sử dụng, 50 dây chuyền dự kiến ​​lắp đặt và tỷ lệ tự động hóa của toàn bộ dây chuyền sản phẩm đạt 85%.