Cần trục-đường ray (RMG)

Các tính năng và ưu điểm chính

Khả năng xếp chồng mật độ-cao

Thông thường xếp chồng các thùng chứa cao 6-8 (cấu hình tối đa 1 trên 7)

Có thể trải rộng tối đa 12 hàng container

Cho phép tăng dung lượng lưu trữ nhiều hơn 50-60% so với hệ thống RTG

Xử lý chính xác

Độ chính xác định vị ±5mm

Hệ thống kiểm soát chống lắc lư

Khả năng nâng-kép (thùng chứa đôi 20')

Hiệu quả năng lượng

Hệ thống phanh tái sinh phục hồi 20-30% năng lượng

Vận hành hoàn toàn bằng điện (không phát thải diesel)

Điện năng tiêu thụ trung bình: 25-35 kWh mỗi lần di chuyển

Sẵn sàng tự động hóa

Được trang bị sẵn-để vận hành tự động

Tương thích với hệ thống nhận dạng ký tự quang học (OCR)

Tích hợp với hệ điều hành đầu cuối (TOS)

Độ tin cậy hoạt động

Tính khả dụng cơ học 98-99%

Được thiết kế để hoạt động 24/7

Tuổi thọ sử dụng 30+ năm nếu được bảo trì thích hợp

 

So sánh với cần cẩu RTG

Tính năng	Cần cẩu RMG	Cần cẩu RTG
Tính cơ động	Đường ray cố định	Lốp cao su
Chiều cao ngăn xếp	Cao hơn (6-8 container)	Hạ (4-5 container)
Nguồn năng lượng	Chỉ dùng điện	Diesel/điện
Tự động hóa	Hoàn toàn tự động	Tự động hóa hạn chế
Dấu chân	Nhỏ hơn (mật độ cao hơn)	lớn hơn
Chi phí ban đầu	Cao hơn	Thấp hơn
Chi phí vận hành	Thấp hơn	Cao hơn

 

Tham số Phạm vi điển hình
Khoảng cách30-50 mét
nâng chiều cao15-25 mét
Sức nâng40-60 tấn
Tốc độ xe đẩy120-180 m/phút
Tốc độ giàn60-120 m/phút
Tốc độ nâng30-60 m/phút
Nguồn điệnAC 480V-690V

 

Cần trục-đường ray (RMG): Phân tích các bộ phận

Cần trục-gắn trên đường ray (RMG) bao gồm các hệ thống cơ, điện và kết cấu phức tạp hoạt động đồng bộ để xử lý các hoạt động xếp chồng container và vận chuyển một cách hiệu quả. Dưới đây là bảng phân tích kỹ thuật chi tiết của các thành phần chính của chúng:

 

1. Thành phần kết cấu

A. Khung giàn

Dầm cổng: Các bộ phận kết cấu nằm ngang trải dài theo chiều rộng chồng container (thường là 30-50m)

Cụm chân: Hỗ trợ dọc với kết cấu thép gia cố

Niềng răng chéo: Các bộ phận chéo mang lại sự ổn định xoắn

Điểm kết nối Bogie: Giao diện có tải trọng-nặng với giá chuyển hướng đường sắt

B. Cần/Dầm nâng

Dầm chính: Kết cấu thép kiểu hộp-để đảm bảo độ cứng

Đường ray xe đẩy: Đường ray được gia công-chính xác để chuyển động xe đẩy trơn tru

Xe tải cuối: Cụm bánh xe ở đầu cần trục

C. Hệ thống đường sắt

Đường ray chạy: Đường ray AS60/AS68 chịu tải nặng (60kg/m hoặc 68kg/m)

Kẹp đường sắt: Thiết bị khóa tự động đỗ xe

Máy quét đường ray: Cơ chế dọn sạch-các mảnh vụn

Hệ thống căn chỉnh: Giám sát vị trí đường ray dẫn hướng-bằng laser

 

2. Hệ thống chuyển động

A. Hệ thống di chuyển giàn

Ổ đĩa Bogies: Cụm bánh xe trợ lực (4-8 chiếc trên mỗi cần cẩu)

Động cơ AC Vector: 30-75kW mỗi biến tần (có khả năng tái tạo)

Bộ chuyển đổi tần số: Để tăng/giảm tốc mượt mà

Bánh xe đường sắt: Bánh xe thép rèn có mặt lốp cứng

B. Hệ thống xe đẩy

Cơ chế truyền động: Động cơ xoay chiều có hộp giảm tốc

Bánh xe đẩy: Bánh xe bằng polyurethane hoặc thép có mặt bích

Bộ mã hóa vị trí: Bộ mã hóa tuyệt đối (độ chính xác ± 2 mm)

Hệ thống chống lắc lư: Thuật toán điều khiển tải chủ động

C. Hệ thống nâng

Tời tang trống: 2-4 trống có rãnh với cuộn dây cáp

dây thừng: Đường kính 18-28mm chống xoay{0}}

hội đồng ròng rọc: Hệ thống ròng rọc được căn chỉnh-chính xác

Tải tế bào: Dựa trên máy đo biến dạng (độ chính xác 0,5%)

3. Các bộ phận nâng và xử lý

A. Cụm máy rải

Cấu trúc khung: Thiết kế dạng ống lồng hoặc cố định

khóa xoắn: Thiết bị truyền động thủy lực hoặc cơ điện

Hướng dẫn cánh tay: Hỗ trợ định vị container

Hệ thống cân: Đo tải tích hợp

B. Thiết bị nâng phụ trợ

Phích cắm lạnh: Kết nối nguồn cho container lạnh

Hệ thống camera: 4-6 camera HD để vận hành từ xa

Máy quét Laser: Xác minh vị trí container

4. Hệ thống điện

A. Phân phối điện

Dầm thu gom: Hệ thống Pantograph hoặc giày trượt

Thiết bị đóng cắt chính: Phân phối điện xoay chiều 400-690V

Máy biến áp: Bước{0}}xuống cho mạch điều khiển

Máy phát điện khẩn cấp: Nguồn điện dự phòng

B. Hệ thống điều khiển

Bộ điều khiển PLC: PLC an toàn dự phòng (SIL-2/SIL-3)

Bảng HMI: Giao diện màn hình cảm ứng

Trạm I/O từ xa: Thiết bị hiện trường phân tán

Mạng truyền thông: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Hệ thống truyền động

Ổ đĩa AC: Khả năng tái sinh

Điện trở hãm: Hệ thống phanh động

Khởi động mềm: Đối với động cơ phụ

5. Hệ thống an toàn

A. Các biện pháp bảo vệ cơ học

máy đo gió: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Chống va chạm: Hệ thống dựa trên tia laze/rađa-

Bảo vệ quá tải: Nhiều hệ thống dự phòng

Dừng khẩn cấp: Mạch dừng loại 0

B. Bảo vệ điện

Giám sát lỗi nối đất

Bảo vệ trình tự pha

Quá áp/Thấp áp

Bảo vệ nhiệt động cơ

C. An toàn vận hành

Nền tảng truy cập: Có cổng an toàn

Đèn cảnh báo: Đèn hiệu xoay

Báo động âm thanh: còi 105dB

E{0}}Trạm dừng: Vị trí chiến lược

.

6. Thành phần tự động hóa (dành cho RMG tự động)

A. Hệ thống định vị

Định vị bằng laze: Độ chính xác ±5mm

Đầu đọc RFID: Nhận dạng vùng chứa

Camera OCR: Nhận dạng mã container

B. Cơ sở hạ tầng điều khiển

Bộ điều khiển thiết bị: PLC tự động hóa chuyên dụng

AP không dây: Mạng lưới 5GHz

Quản lý giao thông: Thuật toán lập kế hoạch đường đi

C. Hệ thống giám sát

Cảm biến rung: Giám sát tình trạng vòng bi

Camera nhiệt: Giám sát linh kiện điện

Phân tích dầu: Theo dõi tình trạng hộp số

7. Hệ thống phụ trợ

A. Tính năng bảo trì

Hệ thống bôi trơn: Tự động bôi trơn

Nền tảng truy cập: Truy cập toàn bộ chu vi

Cần cẩu dịch vụ: Để thay thế linh kiện

B. Bảo vệ môi trường

Bảo vệ chống ăn mòn: Lớp phủ ISO 12944 C5-M

Chống sét: Thiết kế lồng Faraday đầy đủ

Yếu tố làm nóng: Để vận hành ở vùng khí hậu lạnh

C. Giao diện người vận hành

Cabin điều khiển cục bộ: (Đối với hoạt động có người lái)

Trạm vận hành từ xa: Thiết lập-màn hình kép

Trình mô phỏng đào tạo VR: Để đào tạo người vận hành

PHÁT HIỆN

 

Kỹ thuật chính

Tối ưu hóa không gian

Đạt được mật độ xếp chồng cao hơn 40-50% so với hệ thống RTG

Cấu hình điển hình: ngăn xếp container 1 trên 6 hoặc 1 trên 7

Có thể hoạt động trong hành lang hẹp (rộng ít nhất là 18m)

Hiệu quả hoạt động

Công suất xử lý: 25-35 bước/giờ (lên đến 50 trong hệ thống tự động)

Chuyển động đồng thời của xe đẩy và giàn

Thời gian chu kỳ nhanh (90-120 giây mỗi lần di chuyển)

Hiệu quả năng lượng

Hoạt động bằng điện 100% (không phát thải tại chỗ)

Phanh tái sinh phục hồi 20-30% năng lượng

Mức tiêu thụ trung bình: 0,8-1,2 kWh mỗi lần di chuyển container

Xử lý chính xác

Độ chính xác định vị ±5mm

Hệ thống kiểm soát chống lắc nâng cao

Khả năng nâng-kép (thùng chứa đôi 20')

Sẵn sàng tự động hóa

Khả năng tương thích gốc với hệ điều hành đầu cuối (TOS)

Được thiết kế sẵn-để tự động hóa hoàn toàn

Hệ thống nhận dạng container tích hợp (OCR, RFID)

Chi phí trọn đời thấp

30+ năm tuổi thọ sử dụng

Tính khả dụng cơ học 98-99%

Giảm yêu cầu về nhân lực

Lợi ích môi trường

Độ ồn dưới 75 dB(A)

Không phát thải cục bộ

Ô nhiễm ánh sáng tối thiểu (hệ thống tự động)

 

Ứng dụng chính

Khai thác cảng container

Xếp chồng sân có mật độ-cao (cao 6-8 container)

Hoạt động vận chuyển đa phương thức

Bộ đệm lưu trữ trong thời gian cao điểm

Bến container tự động

Thiết bị cốt lõi trong khối lưu trữ tự động

Giao diện với phương tiện dẫn đường tự động (AGV)

Tích hợp với cần cẩu xếp chồng tự động (ASC)

Cơ sở đa phương thức

Hoạt động của nhà ga đường sắt

Hoạt động của bến sà lan

Cơ sở-bến tàu chéo

Xử lý hàng hóa chuyên dụng

Bãi chứa container lạnh có kết nối điện

Khu vực chứa hàng nguy hiểm

Xử lý hàng hóa vượt quá quy chuẩn

Dự án mở rộng cảng

Tối đa hóa sản lượng tại các cảng-có giới hạn trên đất liền

Phát triển nhà ga Greenfield

Nâng cấp tự động hóa Brownfield

 

Ứng dụng mới nổi

Sáng kiến ​​cảng thông minh

Tích hợp song sinh kỹ thuật số

Tối ưu hoá lưu lượng truy cập được hỗ trợ bởi AI-

Hệ thống bảo trì dự đoán

Hậu cần chuỗi lạnh

Quản lý container lạnh tự động

Bộ lưu trữ được theo dõi nhiệt độ-

Hệ thống xử lý ưu tiên

Cảng bền vững

Hoạt động RMG sử dụng năng lượng mặt trời-

Khối chứa năng lượng-trung hòa

Các chương trình giảm lượng khí thải carbon

Trung tâm hậu cần đô thị

Giải pháp lưu trữ container nhỏ gọn

Hoạt động ban đêm được kiểm soát-tiếng ồn

Cấu hình xếp chồng nhiều cấp

So sánh với các hệ thống thay thế

 

 

1. Thiết kế và Kỹ thuật

Thiết kế kết cấu và kế hoạch chi tiết: Các nhóm kỹ thuật thiết kế cần cẩu dựa trên các thông số kỹ thuật, xem xét trọng lượng, nhịp, sức nâng và môi trường làm việc.

Thông số kỹ thuật thành phần: Thông số kỹ thuật chi tiết cho các thành phần như dầm chính, dầm cuối, hệ thống vận thăng, xe đẩy và các bộ phận điện được chuẩn bị.

2. Lựa chọn và mua sắm vật liệu

Lựa chọn vật liệu thép: Vật liệu thép cường độ-cao được chọn cho các dầm, cột chính và các bộ phận quan trọng khác.

Mua sắm: Các vật liệu, chẳng hạn như tấm thép, thép hình, bu lông và các bộ phận điện, đều có nguồn gốc và được kiểm tra chất lượng.

3. Cắt và chế tạo trước{1}}

Cắt và tạo hình: Các cấu kiện thép được cắt, tạo hình và hàn thành dạng sơ bộ theo thông số kỹ thuật thiết kế.

Lắp ráp trước khi chế tạo: Các thành phần như dầm và dầm được-lắp ráp trước để xác minh rằng chúng khớp với nhau đúng cách.

4. Hàn và lắp ráp kết cấu

Hàn: Các dầm chính, cột và các bộ phận kết cấu khác được hàn để tạo thành một bộ khung vững chắc. Kỹ thuật hàn chuyên dụng được sử dụng để đảm bảo độ bền và độ bền.

Lắp ráp kết cấu: Các dầm chính và dầm cuối được lắp ráp, đảm bảo căn chỉnh chính xác để phân bổ tải trọng cân bằng.

Kiểm soát chất lượng: Các đường hàn và mối nối được kiểm tra bằng cách sử dụng-thử nghiệm không phá hủy (ví dụ: siêu âm hoặc thử nghiệm bằng tia X-) để phát hiện mọi khiếm khuyết về cấu trúc.

5. Gia công và hoàn thiện

Gia công các bộ phận: Các bộ phận quan trọng như bánh xe, các bộ phận xe đẩy và tời đều được gia công để lắp đúng cách và vận hành trơn tru.

Xử lý bề mặt: Các bộ phận bằng thép được làm sạch và xử lý bề mặt như phun cát và phủ để chống gỉ và tăng cường độ bền.

Sơn và phủ: Lớp phủ bảo vệ được áp dụng để chống chịu thời tiết, với lớp sơn lót tiếp theo là lớp phủ trên cùng.

6. Lắp ráp linh kiện cầu trục

Cụm dầm chính: Hai dầm chính được lắp và căn chỉnh.

Lắp đặt dầm cuối: Dầm cuối được cố định vào dầm chính, tạo thành khung của cầu trục.

Lắp đặt tời và xe đẩy: Cơ cấu tời và xe đẩy được gắn trên các ray dầm chính và được kiểm tra độ thẳng hàng cũng như độ trơn tru khi vận hành.

7. Lắp đặt hệ thống điện và điều khiển

Dây và cáp: Hệ thống dây điện được lắp đặt để cung cấp điện, mạch điều khiển và hệ thống an toàn.

Bảng điều khiển và các tính năng an toàn: Bảng điều khiển được gắn, với các tính năng an toàn như công tắc giới hạn, dừng khẩn cấp và bảo vệ quá tải được tích hợp và thử nghiệm.

Lập trình hệ thống điều khiển: Hệ thống điều khiển của cầu trục được lập trình và kiểm tra khả năng vận hành chính xác.

8. Kiểm tra và đảm bảo chất lượng

Kiểm tra tải: Cần cẩu phải được kiểm tra tải để đảm bảo nó có thể xử lý công suất định mức mà không gặp vấn đề gì.

Kiểm tra hoạt động: Kiểm tra chức năng được thực hiện để kiểm tra chuyển động, khả năng phản hồi, hệ thống phanh và hoạt động điện.

Kiểm tra và Chứng nhận: Cần trục trải qua các cuộc kiểm tra cuối cùng để xác minh việc tuân thủ các quy định và tiêu chuẩn an toàn. Giấy chứng nhận có thể được cấp bởi cơ quan có thẩm quyền.

9. Điều chỉnh cuối cùng và chuẩn bị giao hàng

Điều chỉnh cuối cùng: Mọi điều chỉnh nhỏ đều được thực hiện để đảm bảo hoạt động trơn tru.

Tài liệu: Hướng dẫn vận hành, hướng dẫn bảo trì và tài liệu chứng nhận được chuẩn bị để giao hàng.

Đóng gói và Vận chuyển: Cần cẩu được đóng gói an toàn khi vận chuyển, đảm bảo tất cả các bộ phận được bảo vệ trong quá trình vận chuyển.

10. Lắp đặt và vận hành (tại công trường)

-Lắp ráp tại chỗ: Cần cẩu được lắp ráp tại địa điểm của khách hàng nếu được yêu cầu.

Quang cảnh hội thảo:

Công ty đã lắp đặt nền tảng quản lý thiết bị thông minh và lắp đặt 310 bộ (bộ) robot xử lý và hàn. Sau khi hoàn thành kế hoạch sẽ có hơn 500 bộ (bộ) và tỷ lệ kết nối thiết bị đạt 95%. 32 dây chuyền hàn đã được đưa vào sử dụng, 50 dây chuyền dự kiến ​​lắp đặt và tỷ lệ tự động hóa của toàn bộ dây chuyền sản phẩm đạt 85%.